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地方工厂的技术短板远超预期。某农机厂连最基本的镀铬工艺都没有，却被分配了生产耐磨轴的任务；某钟表厂的车床精度够，但工人看不懂机械图纸上的公差标注。“不是他们笨，是没接触过军工标准。” 小李在培训时发现，很多工人把 “±0.02mm” 当成了可有可无的数字，直到他用显微镜展示超标零件如何导致设备卡壳。
清单的第一次修订在 5 月完成，17 个高难度零件被拆分成 “基础件 + 精密件”。比如 “高频线圈” 改为 “地方工厂生产骨架（误差≤0.1mm），军工企业绕制线圈（误差≤0.02mm）”，这种 “分工协作” 模式让合格率提升了 30%。但老技术员们忧心忡忡：“拆得太细，装配时的累积误差会超标。” 他们的担心在后来的样品装配中得到验证 ——37 家工厂的零件单独合格，但装在一起后，有 19 台设备因累积误差无法正常工作。
王参谋带来的前线反馈推动了第二次修订。部队反映，实战中设备的抗摔性能比绝对精度更重要。“把机壳的壁厚增加 0.2mm，公差放宽到 ±0.05mm。” 这个改动让某自行车厂的合格率从 37% 跃升到 92%，而设备重量只增加了 50 克，在可接受范围内。“标准要向实战需求妥协，不能向偷懒妥协。” 老张在修订说明里写下这句话，旁边贴着战士背着设备冲锋的照片。
6 月底，最终版零件清单确定为 317 项，其中 89 项保持军工标准，156 项做了分级处理，72 项采用 “协作生产” 模式。清单的最后一页附有 37 家工厂的分工表，从精密仪器厂到农具厂，跨越了 8 个工业门类。小李在清单上的总备注里写：“这不是妥协的产物，是让‘67 式’走进战场的必经之路。”
二、37 家工厂：分散生产的战略选择
1967 年 5 月，37 家工厂的选择过程像一场精密的拼图游戏。老张的团队用三个月时间走访了 112 家地方企业，最终筛选出的 37 家分布在 19 个省份，形成 “核心区（12 家）- 缓冲区（15 家）- 后备区（10 家）” 的三层结构，最远的两家工厂相距 2800 公里。“就算某一区域被破坏，其他地方还能生产。” 王参谋在地图上用红笔连接这些工厂，像一张战时的补给网络。
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