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标准制定工作就在这样的背景下紧锣密鼓地展开。没有现成的国际经验可以借鉴，苏联专家留下的技术资料大多针对温带平原地区，对中国复杂的地理气候条件适配性极差。工程师们决定从零开始，用最原始也最可靠的方法 —— 实地测试。
早春的海南岛，湿热的空气像黏稠的胶水，让穿着绝缘服的测试人员浑身湿透。他们把各种型号的晶体管密封在模拟热带气候的恒温箱里，温度设定在 40 度，湿度保持 95%，每小时记录一次参数变化。箱子里的冷凝水顺着内壁流下，在底部积成小小的水洼，与元件引脚上渗出的铜绿混在一起，形成难看的污渍。
“第 47 小时，3DG6 击穿了。” 年轻技术员小李在笔记本上飞快记录，汗水滴落在纸页上，晕开了墨迹，“这已经是第三批了，看来硅管在高湿环境下的稳定性确实比锗管好。” 他的手臂上长满了痱子，却顾不上去挠，眼睛紧盯着万用表的读数。
与此同时，在新疆的沙漠试验场，正午的地表温度超过 60 度。测试用的吉普车顶被晒得滚烫，用手一摸就能烫起水泡。工程师们把元件暴露在阳光下暴晒，每隔半小时测量一次参数。塑料封装的电阻外壳开始变形，有的甚至融化流油，晶体管的外壳温度最高达到 78 度，远远超过了手册上标注的极限值。
“把数据记下来，这些都是要命的教训。” 带队的总工程师蹲在沙地上，用树枝画出不同地区的气候参数曲线，“东北要抗寒，海南要耐湿热，西北要耐高温，西南要适应高原低气压。我们的标准，必须把这些都考虑进去。” 他的军帽边缘已经被汗水浸透，在沙地上留下一圈深色的印记。
经过八个月的实地测试，收集了超过十万组数据，1962 年 11 月，《元件耐受标准》（试行）终于定稿。文件中详细规定了晶体管在 - 40℃至 + 60℃温度区间、湿度 30% 至 95%、气压 53.3kPa 至 101.3kPa 环境下的各项参数指标，甚至对振动、冲击等力学性能也做出了明确要求。在标准的最后一页，附有一张全国气候分区图，用不同颜色标注出各地区的元件选用建议，那是工程师们用无数个日夜的奔波换来的心血结晶。
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